Производство свечей зажигания.
Посетив чешский завод BRISK, наши сотрудники готовы раскрыть секреты одного из самых современных, успешных и технологичных предприятий по производству свечей зажигания для легковых автомобилей, мото и сельхозтехники.
Подготовка производства
Процесс производства свечей зажигания, как и любых других деталей и узлов, начинается с приобретения сырья – керамического порошка и специальных легированных сталей. К качеству сырья предъявляются повышенные требования на порядок превосходящие принятые в данной отрасли.
Изготовление деталей
В самом начале производство разделено на несколько направлений.
На одном делают керамический изолятор, а на другом – металлические детали (корпус, сердечник, электроды и т. д.).
Изолятор изготавливают из специального керамического порошка с повышенным содержанием окиси алюминия (Al2O3). На первом этапе производства его прессуют в специальных формах, получая требуемый профиль. Размеры полуфабриката на 20% больше окончательных 1. Деталь уменьшается до реальной величины 2 на втором, самом длительном, 24-часовом этапе обжига в туннельной электропечи. Он включает в себя предварительный разогрев, обжиг и охлаждение. Каждый процесс занимает фиксированное время и происходит при определенной температуре, а контролирует его компьютер.
На третьем этапе на изолятор наносят маркировку модели свечи, а затем покрывают его наружную часть краской, в которую добавлен цветной наполнитель 3. Это позволяет контролировать качество нанесения эмали. После покраски изолятор поступает в печь на сушку, где наполнитель выгорает, а на поверхности остается белая глазурь 4.
В другом цеху параллельно с изготовлением изолятора делают металлические детали. Корпус выполняют из легированной стали, которая хорошо поддается обработке давлением и резанием. Очертания корпуса свечи металлический полуфабрикат принимает в процессе холодного прессования 5. Потом заготовка поступает на токарную обработку и нарезку резьбы в спецустановку с программным обеспечением 6. Далее контролируют точность геометрических форм «новоиспеченного» корпуса. Если все в порядке, к корпусу приваривают боковой электрод и отправляют его на гальваническую обработку.
Для защиты корпуса от коррозии на его поверхность наносят слой цинка или смеси цинка с никелем (в свечах с увеличенным ресурсом). Сердечник 7, центральный 8 и боковой электроды делают из стальной проволоки. Для повышения жаростойкости электродов используется сплав с повышенным содержанием никеля.
Сборка и контроль
После изготовления комплектующих (изолятора, корпуса, сердечника и электродов) свечи собирают в единый узел. Если в конструкцию входит помехоподавляющий резистор, изолятор поступает на стенд, где в него устанавливают центральный электрод и сердечник, между которыми послойно засыпают три типа порошка. Верхний и нижний слои выполняют функцию соответственно проводника тока и герметика, а средний является резистором. Там, где резистор не предусмотрен, уже на другом стенде между центральным электродом и сердечником устанавливается свинцовая токопроводящая таблетка 9.
После этого на другом станке на собранный изолятор надевают металлическое кольцо и корпус, а затем фиксируют их путем завальцовки верхней кромки корпуса и обжимания обкатыванием в зоне средней части (под шестигранником) 10. Этот этап очень ответственный, так как в его процессе обеспечивается герметичность свечи, от чего зависит надежность и ресурс детали. Металлическое кольцо, кроме герметизирующей, выполняет еще одну важную функцию – теплопроводящую. Именно она является главной ступенькой в процессе отвода тепла от изолятора к корпусу и далее – к головке двигателя и рубашке охлаждения.
После этого этапа сборки свеча поступает на проверку «электрической части» – контроль на «пробой» при напряжении 18 тыс. вольт. Прошедшая его деталь подается в установку, где под нужную длину обрезается центральный электрод и до требуемого зазора загибается боковой 11. Далее на нее надевают уплотнительную шайбу и на сердечник накручивают контактную гайку 12. С каждой партии отбирается определенное количество свечей для дополнительной проверки качества - это тысячи часов на моторном стенде, тысячи циклов в морозильной камере с перепадами температур от -40С до +50С и испытания в морозильной камере на реальном автомобиле.
Последний этап – укладывание свечей в упаковки и отправка на склад готовой продукции.
Вот такой непростой процесс изготовления обычных и простых на первый взгляд вещей.
SRL"Torsionix-Auto"
2014
Посещение предприятия Tesla Blatna a.s.
.jpg){kind=small}
Сертификация ISO9001
Электропневматические клапана Pierburg.
Поперечины Turtle для рейлингов.